La plataforma N05-A es la primera plataforma de gas en alta mar del Mar del Norte holandés que funciona totalmente con energía eólica, aprovechando la electricidad por cable del cercano parque eólico marino de Riffgat, de 113,4 MW.
La plataforma forma parte del proyecto GEMS («Gateway to the Ems»), centrado en el desarrollo del yacimiento N05-A y otros campos de la zona, situada en aguas fronterizas entre los Países Bajos y Alemania. Se espera que la electrificación de la plataforma N05-A reduzca las emisiones de carbono en más de un 85% durante toda la duración del proyecto.
HSM Offshore se puso en contacto con Mammoet para apoyar la carga de la parte superior de la plataforma N05-A, de 3.050 toneladas, y la cubierta, de 3.150 toneladas, en las instalaciones de fabricación de HSM en el muelle de Schiedam, Rotterdam.
El cometido de Mammoet en el proyecto consistía en cargar con éxito ambos componentes en una barcaza para su envío al mar. La navegación y la instalación en alta mar corrieron a cargo de ONE-Dyas, propietaria de la plataforma. El enfoque de ingeniería de Mammoet permitió ensamblar la cubierta de forma más eficiente, cerca de su lugar de instalación, y redujo el plazo de construcción. El montaje y el pesaje de la cubierta y la parte superior se realizaron con grúas móviles, remolques convencionales y SPMT.
Movimiento y montaje de la cubierta
La primera fase operativa del proyecto consistió en apoyar el movimiento y montaje de la cubierta, que se fabricó y ensambló en dos partes. Mammoet apoyó el transporte pesado y el izado de las hileras de la jacket con cuatro grúas móviles que realizaron las elevaciones: dos grúas LTM 1650 (650t) y dos grúas LTM 1450 (450t). La instalación de los manguitos de los pilotes se completó con una grúa móvil de 750 toneladas.
Una vez en la posición correcta, la sección superior de la cubierta se trasladó al muelle, donde dos grúas de pórtico se encargaron de la elevación pesada. De este modo se creó el espacio necesario para introducir la sección inferior y unir las dos partes.
Se colocaron transportadores modulares autopropulsados (SPMT) debajo de la parte superior. Estos transportadores llevaron la estructura fuera de las instalaciones de fabricación y hasta el muelle. A continuación, Mammoet apoyó la instalación de una grúa de pedestal sobre ella utilizando remolques convencionales y grúas móviles.
Una vez terminadas la cubierta y la parte superior, ambas fueron recogidas por SPMT y sus pesos finales se determinaron mediante células de carga de Mammoet. Una vez pesadas ambas estructuras, pudo comenzar la operación de carga.
Embarque conjunto de las dos partes de la plataforma de gas en alta mar
Uno de los mayores retos del proyecto fue la fase de carga. Normalmente, en este tipo de cargamentos, una barcaza recibe una parte superior o una cubierta, pero no las dos juntas. Sin embargo, para este proyecto era necesario cargar ambas estructuras en el mismo buque, con el fin de acortar el plazo total.
Esto planteó problemas de espacio y de ingeniería, ya que el equipo también tuvo que dejar espacio para instalar bombas y cabrestantes en el buque de transporte. Además, las cargas combinadas impedían utilizar los métodos de amarre convencionales.
“El amarre era bastante crítico y tuvimos que hacer mucha ingeniería”, explica Sven Segeren, director de proyectos de Mammoet. “Normalmente, utilizaríamos una configuración de cabrestantes para amarrar y estabilizar el buque, pero eso no era posible debido a la fuerza de las considerables cargas. Las cargas de los cabrestantes eran demasiado elevadas y los bolardos no lo bastante fuertes, así que se utilizó una pequeña barcaza de pata de cabra para asegurar el buque y mantenerlo en posición antes, durante y después de la carga”.
Se necesitaron cinco días para preparar la barcaza principal: instalar el equipo de lastre, realizar el prelastrado y comprobar las condiciones de navegación hasta la ubicación final. La operación de carga de los cimientos de la cubierta y de la parte superior se completó en sólo dos días. Para los movimientos se utilizaron cuatro trenes de remolques SPMT de 32 ejes de línea.
Debido a factores ajenos al proyecto, se desconoció la fecha de ejecución durante un periodo de tiempo considerable. Por ello, se preguntó a Mammoet si podía preparar un lugar de carga temporal, para que el siguiente proyecto en el astillero HSM Offshore pudiera continuar sin impedimentos.
El equipo preparó el propio astillero de Mammoet en Schiedam, al lado de HSM Offshore, para llevar a cabo la carga de la parte superior y la cubierta. Se preparó una zona para alojar temporalmente los componentes, se reservó el equipo y se hicieron los planos de ingeniería necesarios. Al final, este espacio no fue necesario. Sin embargo, Mammoet supo reaccionar y adaptarse a un entorno operativo cambiante.
“Trabajamos mucho con HSM Offshore. Siempre nos implican al principio de los proyectos, para que podamos ayudarles con soluciones inteligentes para el montaje”, añade Segeren. “Gracias a una estrecha colaboración y a nuestra implicación desde el principio, pudimos ayudarles a encontrar un enfoque inteligente para el montaje de la cubierta y reducir el plazo de construcción”.
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